本報記者 王珍

　　“?；惶枴笔俏覈灾髟O計的300米級深水導管架，實現了我國深水導管架設計、建造、安裝等技術質的飛躍，對推動海上油氣增儲上產、保障國家能源安全具有重要戰略意義。

　　滑移下水、扶正坐底、精準安裝……4月11日，我國自主設計建造的亞洲第一深水導管架“?；惶枴痹谀虾|部珠江口盆地海域精準就位，將服役于我國陸豐15-1油田開發。

　　這是國內首次嘗試300米級深水導管架平臺開發模式，標志著我國深水超大型導管架成套關鍵技術和安裝能力達到世界一流水平?！昂；惶枴钡某晒脼榻洕行ч_發我國200至400米水深海域的油氣資源開拓了一條新路。

　　“?；惶枴笔且粋€“大家伙”：高達302米，堪比埃菲爾鐵塔，重達3萬噸，所用鋼材可制造1艘中型航空母艦，是亞洲首例300米級深水導管架。為什么要建這么高的導管架，建這么一個“大家伙”到底有多難呢？

　　記者了解到，固定式導管架平臺是海上油氣開發最基礎的形式，主要由導管架、樁腿和上部模塊三部分組成。導管架就相當于“地基”，用于支撐海上油氣平臺的龐大身軀與巨大噸位，是世界范圍內應用最廣泛的海洋油氣開發裝備，能穩穩扎根海底，托舉平臺矗立大洋之上。

　　據中海油研究總院工程研究設計院副院長付殿福介紹，固定式導管架平臺通常用于淺水海域油氣資源開發，我國在200米水深及以上海域通常采用的是“浮式生產平臺+水下生產系統”開發模式。目前，在世界范圍內數千座導管架生產平臺中，僅有9座導管架高度超過300米。

　　與“浮式生產平臺+水下生產系統”開發模式相比，深水導管架平臺開發模式最大的優勢，是將生產系統從水下搬到了導管架平臺上，也就是說集鉆井、采油、處理等功能于一身，可大幅降低鉆完井、工程以及后續的生產操作成本。

　　然而，隨著水深的增加，導管架所受環境荷載迅速增加，設計、建造難度也隨之加大。

　　一般來說，為了對抗更大的環境荷載，需要使用更多的鋼材來增加結構的強度。這就意味著，導管架的尺寸要變大，大尺寸對應的就是大跨度和大噸位吊裝。受國內施工資源和經濟成本的限制，決定了必須將導管架的重量控制在合理范圍內。

　　如何解決這一難題？“我們為‘?；惶枴可碇贫ā萆怼桨福ㄟ^浮動式下水桁架、超大尺寸X撐結構等創新設計，優化結構，精簡導管架水平層數量，最大化發揮鋼材性能，使平臺重量優化至3萬噸。”付殿福告訴記者，“?；惶枴北却饲皣鴥茸罡叩膶Ч芗芨吡私?0%，但重量卻更輕了。

　　不僅如此，為解決海底巨型沙坡沙脊會發生移動、無法平穩固定等難題，項目團隊開展了數值模擬，并對沙坡沙脊進行了為期2年的運移監測，掌握了其運移規律，并專門為“?；惶枴痹O計了階梯型防沉板，完美貼合陸豐15-1油田階梯狀海床地貌。

　　海上安裝階段對海洋環境有著較為苛刻的要求，適合安裝導管架的時機非常難得。為了在有限的時間內完成“海基一號”的海上安裝，項目團隊首創“三主作業船”聯合施工模式，通過三條作業船間的緊密配合，大大提升了安裝效率。同時首次應用下水姿態監測系統，使“海基一號”成為全球首個在深水巨型沙坡場址完成高精度安裝就位的導管架。

　　為確?！昂；惶枴蹦軌蛟?0年服役期內安全運行，在運營維護方面，“?；惶枴睂Ч芗苁状卧O置了應力級在線監測系統，并以此為基礎開發相應的數字孿生系統?！耙簿褪钦f，技術人員不用下水，就可以知道導管架水面以下的工作狀態?！备兜罡８嬖V記者。

　　創新應用封艙隔板設計、大尺度大噸位結構多臺吊機聯合吊裝……“?；惶枴?0余項技術創新，讓我國深水導管架設計建造技術從基礎理論、結構型式、設計理念、施工工藝到運行維護等，實現了全方位的提升。

　　近期，項目團隊正在進行“?；惶枴逼脚_上部組塊安裝的準備工作，平臺整體建成后將刷新我國海上原油生產平臺的重量紀錄。